五氯化铌回收-「氯化铌回收」

admin1 铑铱钌锗铟铌钽 2020-11-03 15:41 0
 
 该磨机装有4升的室和盘式搅拌器用于五氯化铌回收。将研磨介质过筛的氯化铌。氯化铌回收磨机装有交流逆变器,可准确确定磨机功率消耗和运行转速。最初将进料浆液取样10分钟,以通过确定粒度。将整个进料样品研磨至p80微米的大小。连续搅拌反应器连续浸出反应器由三个不锈钢容器组成,这些不锈钢容器使用溢流口串联连接。每个反应器的有效容积为5升,纵横比为1。每个反应器装有挡板,以防止溶液涡旋,通过空气枪将氧气引入每个反应器,该空气枪直接在叶轮下方终止。使用转子流量计从压力瓶中控制氧气流量。2o每个容器都装上夹套,使热水连续循环通过夹套,以保持浸出温度处于所需水平。外套的外部是隔热的,以最大程度地减少热损失。溢流口位于每个反应器的顶部,进口位于叶轮管线下方。这促进了浆液在容器之间的输送25。从最终浸出反应器溢出的浸出物中排入直径为300mm的浓缩机。定期从增稠器中抽出底流并过滤。这些过滤的样品用于随后的氰化浸出。增稠剂溢流用于稀释30种磨碎的浆液和碱,然后再添加到浸出液中,还用于补给以增加整个浸出液流中的蒸发损失。氰化物浸出对浸出程序中收集的部分氧化的浸出残留物进行了测试金和银回收在35瓶辊装置中进行氰化反应。将约1000克固体含量为35%的残留物添加到5HDPE瓶中,并在一组辊上以30rpm的速度旋转该瓶。
 
 
 在开始测试之前,将氰化物和熟石灰添加到瓶中。五氯化铌氧化对氯化铌回收在连续浸出过程中需要优化的主要操作参数是所需的五氯化铌氧化水平。批量测试将目标范围缩小到8-14%w/w,但是连续测试的目的是将目标范围减小到1%以内。在第一个氧化浸出运行中对此进行了检查,在运行的前250小时中五氯化铌的氧化水平有所不同。数据概述了五氯化铌氧化水平对二氧化硫含量的影响金从氧化残留物中五氯化铌回收的化合物列于表5。还列出了氰化物浸出中的氰化物和石灰消耗量。表5.4中列出的五氯化铌氧化水平是指浓缩饲料。表5:五氯化铌氧化对氯化铌回收浓缩样品中的五氯化铌%质量金石灰消费氧化比增加五氯化铌回收消耗量-腿部/吨跨度-百分比-饲料浸出千克/吨浓缩饲料浓缩饲料收到的。温度对温度的影响氯化铌回收1号浸出试验在70度的温度下进行,而2号浸出试验的温度降至60度。平均氯化铌回收保持温度保持在70°C的1号淋洗中产生的氧化残留物的氯化铌回收范围从85-90%。氰化钠的平均消耗量为2.8千克/吨,石灰的平均消耗量为1-1.5千克/吨。
 
 

 
 在70度下实现的平均五氯化铌氧化率为11.5%,其中大约90-95%的石灰石/石灰混合物被添加到氧化过程中消耗的浸出物中。在60度进行的第二次浸出试验的数据与1号浸出试验非常相似。氯化铌回收氧化残渣中的氰化物消耗量为88%,平均氰化钠消耗量为2.5千克/吨,石灰消耗量为1.4千克/吨。在60度时达到的五氯化铌氧化水平平均为10.8%。氧化中消耗的石灰石/石灰混合物的量再次超过90%。较低温度操作的潜在缺点是形成了其他铁沉淀物,而不是针铁矿。在60℃下形成的铁沉淀物的颜色比在70℃下形成的沉淀物的颜色稍深,但是对残留物的氰化物消耗没有不利影响。对于较低温度的沉淀物,观察到的沉降速率略低于在70°C时产生的浸出残余物的沉降速率,但是这种影响只是很小的。碱混合料的影响在第3次淋洗试验中测试的最终变量是混合料中的石灰含量,该含量从20%降低至8%。浸出操作在70度的温度下进行,在碱混合物中存在20%的石灰。在70度的温度下进行第3次沥滤,碱混合料中的石灰量减少至8%。平均氯化铌回收从1号浸出液中产生的氧化残留物中回收的碱混合物中的20%的石灰为87%,其中25%氯化铌回收范围从85-90%。
 
 氰化钠的平均消耗量为2.8千克/吨,石灰的平均消耗量为1-1.5千克/吨。在70度下实现的平均五氯化铌氧化率为11.5%w/w,其中大约90%的石灰石/石灰混合物被添加到氧化过程中消耗的浸出物中。五氯化铌的氧化范围为7.5-15%。2o第三次浸出试验的数据是在碱混合物中仅含8%石灰的情况下进行的,与第1次浸出试验相似。氯化铌回收氧化残渣中的氰化物消耗量为88%,平均氰化钠消耗量为2.6kg/t,石灰消耗量为1.9kg/t。与碱混合料中20%石灰产生的残渣相比,在碱混合料中8%25的石灰,氰化物浸出阶段的石灰消耗略有增加。在第3次试验中,五氯化铌的平均氧化水平为11.8%w/w。氧化中消耗的石灰石/石灰混合物的量再次为95%。用碱混合物中20%的石灰进行浸出的3o结果与碱混合物中8%的石灰进行3号浸出的结果没有显着差异。氧化浸出的元素和矿物学分析表6列出了第3浸出过程中收集的数据摘要,概述了每个35浸出反应器中固相的不同元素和矿物学分析。




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